1. 생산 방법： 주조 림을 제작하려면 용융 금속을 주형에 붓고 식힌 후, 다양한 기계로 블랭크를 가공합니다. 가공에는 기계 가공, 구멍 가공, 구조적 굽힘, 돌출부, 돌출부 추가 등이 포함됩니다. 마지막 단계는 페인트와 바니시 코팅입니다. 캐스팅 휠 값비싸고 부피가 큰 장비가 필요하지 않고, 여러 단계로 진행되며, 시간이 많이 걸리지 않습니다. 이러한 요소들은 생산 비용에 영향을 미치며, 제품은 단조 제품보다 몇 배 더 비쌉니다. 하지만 단점도 있습니다. 가장 심각한 단점은 미세 기포가 많은 입상 구조로 인해 림의 강도가 약해진다는 것입니다. 부품에 균열과 변형이 발생하기 쉽습니다. 이러한 단점을 보완하기 위해 제조업체는 제품 두께를 늘려야 하며, 이는 결국 섀시의 무게와 하중 증가로 이어집니다. 대안은 다음과 같습니다 알루미나 합금 단조 휠 , 하지만 그 이름이 제조 과정을 정확하게 반영하지는 않습니다. 단조가 아니라, 밀폐된 금형에서 열간 스탬핑을 하는 방식입니다. 용융 금속을 먼저 원통형 금형에 부어 일종의 기둥을 만듭니다. 이 기둥은 냉각된 후 톱질되어 와셔가 됩니다. 그런 다음, 블랭크를 가열하여 유압 프레스 아래로 보내 와셔를 평평한 휠로 만듭니다. 다양한 노즐을 사용하여 휠을 원하는 모양으로 만들며, 대부분 테두리가 있는 냄비와 비슷합니다. 금속 구조에 반복적으로 노출되고 늘어나면서 거친 질감이 섬유질로 바뀌고, 강한 압력은 과도한 공기 없이 더욱 조밀하고 견고한 질감을 제공합니다. 결과적으로, T6061-T6 단조 휠 증가된 하중을 견딜 수 있습니다. 그 결과 나온 블랭크는 밀링 머신으로 보내져 특정 디자인, 장착 구멍, 보강 리브 등이 제작됩니다. 2. 무게. 단조 휠은 15인치부터 36인치까지 제공되며, 주조 휠보다 훨씬 가볍습니다. 생산 과정에서 금속의 밀도와 강도가 높아지고 림 두께를 두껍게 할 필요가 없기 때문입니다. 또한, 스탬핑은 주조보다 더 얇은 제품 프로파일을 얻을 수 있습니다. 같은 크기의 두 휠이라도 무게 차이가 3~4kg에 달할 수 있습니다. 3. 비용. 휠 핫 스탬핑에는 특수 생산 라인, 강력한 유압 프레스, 그리고 프로그램 제어가 가능한 고가의 가공 기계 설치가 필요합니다. 공정 자체도 시간을 포함하여 매우 많은 자원이 소요되는 것으로 간주되며, 이는 가격에 영향을 미칩니다. 맞춤형 단조 휠은 주조 휠보다 거의 두 배나 비쌉니다.
